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2024

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成都这家“超级工厂”获评智能制造成熟度最高评级


     在智能制造能力成熟度评估这场“大考”中,成都企业取得佳绩。4月4日,记者从位于成都经开区内的四川领克汽车制造有限公司(以下简称四川领克)了解到,公司顺利通过智能制造能力成熟度国家标准评估,获得CMMM四级标准符合性证书。据介绍,该认证是目前国内智能制造领域最具指导意义的行业指南针,而四级认证是该项认证中国企业现阶段所实现的最高评级。这是川渝地区整车行业第一家通过该国家标准评估的整车企业,目前全省仅四家企业。
 

600余台机器人上阵 “超级工厂”
 

       智能制造能力成熟度(CMMM)是一套评估企业持续提升智能制造核心能力的国家权威认证体系,发证机构为工业和信息化部直属单位中国电子技术标准化研究院。目前,制造业企业智能制造能力成熟度从低到高分为五级,暂无企业完成五级标准的评估。获得CMMM四级标准,意味着四川领克是目前的“超级工厂”。

 

       在成都龙泉汽车产业城,沿吉利成都制造基地南行约3公里,便会抵达一个外立面黑白相间、潮范儿十足的公司大楼,这里就是领克汽车成都工厂。走进四川领克,极具现代智能工艺的生产车间紧张有序,“人机共舞”生动演绎智能制造:机械臂灵活地上下料、焊接车身车架;生产信息在工控台的电脑上显示,方便工人了解整车生产中的工艺细节要求;各环节的数据实时传输至后台“智慧大脑”,为生产决策提供参考……

 

       在冲压车间,两条国内技术领先的大型全自动贯通式高速压机生产线上,自动化传输实现零件快速搬运,每分钟可生产15个零件,与传统的机器人每分钟搬运8个零件相比,效能明显提升。焊装车间导入了领先的制造设备,生产线上有600余台KUKA智能机器人,实现点焊100%自动化生产,高精度工艺应用的同时保障了品质一致性,是目前世界上的“超级工厂”之一。

 

       四川领克相关负责人介绍,通过数字化转型,让企业的生产效率和成本控制能力大大提升。该负责人举例表示,在焊装门盖包边领域环节,通过开创性的设计并研发出“一键换模”功能,在行业内率先实现了多车型模具的全自动更换,效率提升50%以上。通过机器人控制系统的优化改善,实现机器人深度睡眠,降低非生产时段的车间能耗,每年可节约成本11.4万元。

 

成都启动新一轮数字化转型诊断
 

       作为制造强国建设的主攻方向,智能制造发展水平关乎我国未来制造业的全球地位,对于巩固壮大实体经济根基、加快发展现代产业体系具有重要意义。《“十四五”智能制造发展规划》明确提出了“到2025年,智能制造能力成熟度水平明显提升”的转型升级目标。然而在转型过程中,仍有不少企业“不会转”。

 

       近年来,成都市聚焦工业立市、制造强市,以上云为路径,利用多种政策手段,推动全市产业数字化转型,覆盖范围持续扩大、效果日益显著,已获批全国首批中小企业数字化转型试点城市。

 

       2023年,成都开展市级智能工厂和数字化车间认定,最终认定智能工厂35个、数字化车间73个,较上一年认定的13个智能工厂和37个数字化车间,分别增长170%和97%。

 

       日前,成都启动新一轮中小企业数字化转型行动。记者从市经信局市新经济委获悉,为助力企业实现数字化转型,近日组织开展了成都市中小企业数字化转型服务商遴选工作。此次遴选的目的是汇聚优质的中小企业数字化服务资源,为中小企业提供一揽子数字化产品和解决方案,推动中小企业设计、制造、销售、服务、管理等各环节的数字化升级,实现链式高效转型。

 

       据悉,2024年,成都将加快形成制造业智改数转网联“1+N”顶层规划,扎实推进中小企业数字化转型示范城市建设,在7个重点区域、5个细分领域,培育360家以上中小企业数字化转型示范企业,实现数字技术对制造业的全方位、全流程、全链条改造。成都定下目标,力争全年完成300家以上企业数字化改造,打造智能工厂、数字化车间100家以上,关键工序数控化率达到61%。

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